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3D技术即快速成形技术的一种,它运用粉末状金属或塑料等可粘合材料,通过一层又一层的多层打印方式,来构造零物件。模具制造、工业设计常将此技术用于建造模型,现在正向产品制造的方向发展,形成“直接数字化制造”。在一些高价值应用中也已经有打印而成的零部件出现。简单来说,3D打印,就是在普通的二维打印的基础上再加一维。打印机先像普通打印一样在一个平面上将塑料、金属等粉末状材料打印出一层,然后在将这些可黏合的打印层一层一层的粘起来。通过每一层不同的“图形”的累积，制鞋3D打印应用领域,后面就形成了一个三维物体。就像盖房子一样，制鞋3D打印应用领域，制鞋3D打印应用领域,砖块是一层一层的,但累积起来后，就成一个立体的房子了。3D打印技术由于材料种类的限制。制鞋3D打印应用领域
3D打印技术出现在20世纪90年代中期，实际上是利用光固化和纸层叠等技术的较新快速成型装置。它与普通打印工作原理基本相同，打印机内装有液体或粉末等“打印材料”，与电脑连接后，通过电脑控制把“打印材料”一层层叠加起来，较终把计算机上的蓝图变成实物。这打印技术称为3D立体打印技术。3D打印存在着许多不同的技术。它们的不同之处在于以可用的材料的方式，并以不同层构建创建部件。3D打印常用材料有尼龙玻纤、耐用性尼龙材料、石膏材料、铝材料、钛合金、不锈钢、镀银、镀金、橡胶类材料。四川ABS3D打印公司3D打印可以减少因模具设计修改引起的前期成本。
在进入3D打印设计时，设计的某些方面不会改变。工程基础如设计中存在的应力不会因工艺而改变。如果零件断裂，不要认为是3D打印工艺造成了问题。金属3D打印的设计，与铸造或CNC加工有很大的不同。例如，减材工艺往往具有尖角，而3D打印受益于渐进式构建，边缘或拐角处呈圆角或倒角。渐进式构建还可能减少面朝下的表面和支撑结构。3D设计中，应该从CAD软件开始进行更具体的考虑。就像传统设计一样，先行在软件中设计和测试零件可以节省大量的时间和金钱。金属3D打印中，这一过程更为重要。尽可能多地进行数字规划以防止失败，特别是在打印金属时，因为它比其他工艺更昂贵。打印失败会将粉末浪费在失效部件上。此外，根据材料的不同，未固化的粉末需要更换或回收，其中涉及过滤和添加一些原始粉末以确保材料性能得以保持。
3D打印用金属粉体需要采用纯度较高的金属粉体原料。形状要求。常见的颗粒的形状有球形、近球形、片状、针状及其他不规则形状等。不规则的颗粒具有更大的表面积，有利于增加烧结驱动。但球形度高的粉体颗粒流动性好，送粉铺粉均匀，有利于提升产品的致密度及均匀度。因此，3D打印用粉体颗粒一般要求是球形或者近球形。粉体粒度及粒度分布。研究表明，粉体是通过直接吸收激光或电子束扫描时的能量而熔化烧结，粒子小则表面积大，直接吸收能量多，更易升温，越有利于烧结。此外，粉体粒度小，粒子之间间隙小，松装密度高，成形后零件致密度高，因此有利于提高产品的强度和表面质量。但粉体粒度过小时，粉体易发生粘附团聚，导致粉体流动性下降，影响粉料运输及铺粉均匀。所以细粉、粗粉应该以一定配比混合，选择恰当的粒度与粒度分布以达到预期的成形效果。粉体的工艺性能主要包括松装密度、振实密度、流动性和循环利用性能。3D打印的树脂固化厚度明显大于传统涂料的涂布厚度。
适用氧化物陶瓷的3D打印工艺种类也较多，3DP、SLS、FDM、DIW、SLA、SLM、LENS等工艺均可用于氧化物陶瓷的成形。基于粉体的3DP和SLS利用液态或低熔点有机粘结剂进行成形，由于得到素坯致密度较低，在烧结过程中难以实现完全的致密化，多用于成形多孔陶瓷；SLS与等静压技术结合的工艺和基于浆料的SLS工艺都可有效提高了素坯的致密度，实现致密氧化物陶瓷的制造。FDM的耗材是陶瓷粉体与热塑性高分子混合制得的丝材，一般固含量在50vol%以上，但因制丝成本高、制件精度低等原因，FDM工艺很少使用。3D打印却可以在不断产品模型的测试中添加新的功能，同时增加产品多样性而不增加成本。浙江工业3D打印技术排名
3D打印实际上是利用光固化和纸层叠等技术的新快速成型装置。制鞋3D打印应用领域
快速成形技术（r简称RP）又称快速原型制造技术，是近年来发展起来的一种先进制造技术。快速成形技术20世纪80年代起源于美国，很快发展到日本和欧洲，是近年来制造技术领域的一次重大突破。快速成形是一种基于离散堆积成形思想的数字化成形技术；是CAD、数控技术、激光技术以及材料科学与工程的技术集成。它可以自动、快速地将设计思想物化为具有一定结构和功能的原型或直接制造零部件，从而可对产品设计进行快速评价、修改，以响应市场需求，提高企业的竞争能力。制鞋3D打印应用领域
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